Choisir entre la palettisation conventionnelle et robotisée – ce que vous devez savoir

Lorsque la décision d’automatisation de palettisation d’usine est prise, deux catégories de palettiseurs sont disponibles: Conventionnels ou robotisés. Vous hésitez entre ces deux technologies? Voici les différences, les caractéristiques et les avantages des deux systèmes, afin de vous aider à prendre la meilleure décision qui correspond à vos besoins.

Avant de prendre cette dernière décision, assure-vous de connaître exactement ce dont quoi vous avez besoin. Combien de produit devez-vous traiter? Quel est la taux de production que vous devez atteindre? Cela vous aidera à vous décider si vous voulez travailler avec un système conventionnel ou robotisé. En bout de compte, vous êtes le mieux informé à savoir de quelle façon votre ligne doit être plus optimisée.

Pour sélectionner la plate-forme la mieux adaptée autant à vos besoins actuels qu’à vos besoins futurs, il est important de prendre en compte 5 critères décisifs:

Vitesse | Maintenance | Polyvalence | Empreinte | Prix

Pour vous aider à identifier les caractéristiques spécifiques de chaque plate-forme, voici une présentation de chaque type de palettiseurs.

Palettiseurs conventionnels = Vitesse

Tout d’abord, jetons un coup d'œil aux palettiseurs conventionnels, qui peuvent être divisés en deux sous catégories : palettiseurs à bas niveau et à niveau élevé. Un palettiseur à bas niveau traite des produits transportés par convoyeurs. Ces produits sont alignés ou tournés en fonction de la configuration de la palette. Ensuite, ils sont poussés l’un contre l’autre pour constituer une rangée. Cette rangée est alors poussée ou soulevée par un outil qui place les produits sur la table de formation en fonction du motif sélectionné.

Les rangées sont formées l’une après l’autre jusqu’à ce qu’une couche soit complète. La table de formation contenant maintenant une couche complète de produits, est soulevée ou abaissée jusqu’à ce que la plaque de guidage soit en bonne position pour décharger les produits en douceur sur la palette. Chaque couche est formée de cette façon, jusqu’à ce qu'une palette pleine soit atteinte. La palette est alors déplacée et replacée par une palette vide, et le processus recommence dès le début.

Avec des palettiseurs à haut niveau, les produits sont également amenés par un convoyeur, mais au lieu de soulever ou d’abaisser chaque couche complète pour les décharger sur une palette, c’est la palette qui est soulevée ou abaissée alors que les couches de produits sont stationnaires. Le palettiseur à haut niveau peut atteindre des vitesses de palettisation plus élevées et est habituellement choisi pour palettiser des produits comprimables, étant donné que chaque couche est comprimée de tous les côtés, y compris sa couche supérieure.

Maintenant que ces différences ont été établies, voici les caractéristiques et les avantages principaux de palettiseurs conventionnels:

• Vitesse: Les palettiseurs conventionnels ont été développés pour s’adapter à plusieurs vitesses de production. En fonction du modèle, leur vitesse peut varier entre 10 et 40 sacs par minute, mais peut considérablement augmenter en fonction des unités en cours de palettisation (jusqu’à 200 cartons par minute).
• Maintenance: En raison du nombre d’opérations impliquées, ce palettiseur requiert plus de soin qu’un palettiseur robotisé, mais sa maintenance ne nécessite aucune connaissance spécialisée autre que les connaissances mécaniques et pneumatiques traditionnelles.
• Polyvalence: Les palettiseurs conventionnels ont été développés pour la palettisation d’un type de produit à la fois (sacs, cartons ou ballots). Toutefois, les palettes produites sont généralement parfaites et très compactes, étant donné que chaque couche est comprimée et équarrie. Avec ces caractéristiques, ce type de palettiseur peut produire des palettes hautement stables.
• Empreinte: En raison de ses fonctions, un palettiseur conventionnel est un équipement assez imposant, qui requiert beaucoup d’espace, autant au sol qu’en termes de hauteur.
• Prix: Comparable à celui d’un palettiseur robotisé.

Palettiseurs robotisés = Polyvalence

Parlons maintenant au sujet de palettiseurs robotisés. Manifestement, l’élément-clé est qu’un robot est en même temps capable d’exécuter des tâches qui lui ont été attribuées par un contrôleur logique programmable automatiquement. Un autre composant essentiel est la pince (l’extrémité du bras de l’outil), qui est habituellement conçu sur mesure pour traiter un ou plusieurs produits spécifiques.

Un palettiseur robotisé peut traiter une ou plusieurs unités en même temps, en fonction de la configuration de la palette et constitue des couches multiples sur une palette après avoir saisi les produits à partir d’un convoyeur. Un des avantages majeurs du palettiseur robotisé est sa capacité de dé-palettiser sous emploi d’un système visuel. Voici un résumé de ses caractéristiques et de ses avantages:

• Vitesse: Jusqu’à 40 sacs par minute, mais, une fois de plus, la vitesse d’un palettiseur robotisé dépend en majeure partie du produit en cours de traitement. Par exemple, il peut palettiser jusqu’à 1200 cannettes par minute.
• Maintenance: Moins de composants mécaniques signifie des temps d’immobilisation considérablement moins fréquents et une fiabilité supérieure (estimation MTBF: 55,000 heures). Toutefois, les superviseurs nécessitent une formation spécialisée en ce qui concerne la maintenance. Premier Tech fournit cette dernière avec l’installation de l’équipement.
• Polyvalence: Diverses pinces donnent une grande polyvalence au robot et constituent les éléments les plus importants du palettiseur robotisé. Ces outillages spécialisés situés à l’extrémité du bras peuvent être adaptés à quasiment tous les besoins. En partant de pinces de vide aux pinces latérales, doigtées, magnétiques, elles sont conçues pour traiter de multiples types de récipients simultanément, indépendamment de leur forme. Comme cela est également mentionné ci-dessous, le robot est en mesure de dé-palettiser autant de différents types de récipients. Traiter une alimentation multiple de différents SKUS sur la même ligne? Les systèmes de visualisation peuvent être utilisés pour envoyer des informations au robot, afin qu’il puisse saisir et placer différents skus sur différentes palettes.
• Empreinte: Les dimensions de l’équipement peuvent varier en fonction de la configuration du système, mais la flexibilité qu’il offre permet l’installation dans des espaces restreints, tout en continuant d’être conforme aux normes de sécurité les plus actuelles.
• Prix: Comparable à celui d’un palettiseur conventionnel.

Il existe de nombreux avantages pour le choix d’une solution de palettisation automatisée. Parmi tant d’autres, les sociétés habituellement préfèrent ce type de technologie pour l’augmentation de la sécurité et la réduction des frais salariaux qu’elle entraîne.

Les palettiseurs automatiques continuent d’être rentables pour de nombreuses usines de conditionnement et d’emballage. Indépendamment de la raison pour laquelle vous considérez automatiser votre processus de palettisation, une évaluation approfondie de vos besoins sera la clé pour une solution adaptée à vos besoins.

Palettisation hybride = le meilleur des deux mondes

Et qu’en est-il de combiner les forces d’un palettiseur conventionnel avec celles d’un palettiseur robotisé ? Si vous êtes à la recherche d’une solution intégrale qui soit en mesure de réduire le dépassement de sacs sur la palette, le palettiseur hybride pourrait constituer la meilleure option par le biais de la combinaison du module conventionnel avec le module robotisé. Ce type de palettiseurs est conçu pour un conditionnement (sacs) flexible et positionne les unités de tailles différentes automatiquement sur une palette. La technologie de palettisation hybride offre un quadrillage consistant et permet des motifs de palettisation avec chevauchement d’unités.